Por João Marcio Tosmann
A segurança no trabalho é um tema sério em qualquer ambiente industrial. Para garantir a correta aplicação das medidas de proteção à integridade física e a saúde dos trabalhadores existem as normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).
Diversas NRs fazem referência à proteção coletiva. A NR-6, por exemplo, coloca que os Equipamentos de Proteção Coletiva (EPCs) devem ser prioridade entre as medidas previstas pelas Comissões Internas de Prevenção de Acidentes (CIPAs). Já as NR-4 e NR-9 destacam que as medidas de proteção coletiva devem ser aplicadas levando em consideração a atividade desenvolvida pela indústria.
O que são os EPCs?
Os EPCs são dispositivos utilizados no ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos coletivos existentes nos processos industriais como construção, transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte de máquinas ou equipamentos.
Entre os tipos de EPCs existentes pode-se destacar os cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos, cadeados e garras de bloqueio, bloqueios de disjuntores.
O fato é que os EPCs são dispositivos que devem ser priorizados em relação aos Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) por atuarem independentemente da atitude dos trabalhadores. Os EPIs (como luvas, protetores auriculares, capacetes, botas, entre outros) não evitam acidentes, apenas diminuem ou evitam lesões que podem decorrer de acidentes e não oferecem proteção completa contra os riscos. Portanto, devem sempre ser utilizados juntamente com os EPCs, que irão oferecer completa proteção contra dos acidentes de trabalho.
Conheça a seguir 6 EPCs que podem salvar a sua equipe de acidentes
1 – Cones e correntes de segurança: servem para auxiliar na orientação dos trabalhadores em relação às áreas restritas ou que possuam perigos não evidentes. Os cones e correntes ajudam a delimitar espaços para que o trabalhador não ultrapasse sem a devida atenção.
2 – Placas de sinalização, sirenes, alarmes e alertas luminosos: são essenciais para chamar a atenção dos trabalhadores diante de riscos e orientar sobre as instruções de operação e manutenção dos equipamentos. A sinalização deve ser feita com cores, símbolos e até sinais luminosos e sonoros. Estes sinais servem como alerta máximo para indicar que alguma atividade de risco está sendo realizada, como a partida ou a velocidade excessiva de uma máquina, por exemplo.
3 – Sistema de ventilação e exaustão para eliminar gases, vapores ou poeiras contaminantes: nas atividades industriais em que há dispersão de contaminantes no ambiente, a ventilação e os exaustores têm a finalidade de diluir as concentrações de gases e vapores, além de promover conforto térmico ao trabalhador.
4 – Dispositivos de bloqueio e etiquetagem: os cadeados de bloqueio servem para impedir o religamento mecânico e elétrico de máquinas, equipamentos ou painéis elétricos durante o período de manutenção. Eles devem estar acompanhados da sinalização de bloqueio adequada, como a etiqueta de bloqueio ou identificação contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável.
5 – Comando bimanual de acionamento: obriga o operador a manter as mãos em local seguro durante o ciclo de uma máquina, evitando possíveis acidentes. Isso porque o acionamento só ocorre por meio de dois botões, que devem ser pressionados simultaneamente.
6 – Detectores de fumaça e sprinkles: servem para alertar sobre a presença de fumaça no ambiente e para auxílio no combate a incêndios. Os detectores de fumaça funcionam como um indicador de fogo, e emitem um aviso sonoro quando ativados, enquanto que os sprinkles liberam água no ambiente quando a temperatura do ambiente atinge níveis elevados.
Uma dica importante é que o uso de EPCs deve ser sempre acompanhado de treinamento adequado e fiscalização de uso, sob orientação do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho – SESMT.
João Marcio Tosmann – formado em Engenharia Elétrica, com ênfase em Eletrônica, pela PUC-RS, com pós-graduação em Administração Industrial pela USP e MBA em Marketing pela ESPM. Possui experiência em projetos de manutenção industrial e logística em autopeças. Atuou como membro da diretoria do Complexo Industrial Automotivo General Motors (CIAG) e líder de projetos de novos veículos como Celta (General Motors) e EcoSport (Ford). Atualmente é diretor da Tagout, indústria de produtos de Bloqueio e Etiquetagem que oferece consultoria, treinamento e elaboração de procedimentos para implantação do Programa de Controle de Energias Perigosas (PCEP).
